Określ rodzaj rowka
Ważne jest, aby zidentyfikować trzy główne rodzaje rowków: zewnętrzne rowki kołowe, wewnętrzne rowki otworowe i rowki czołowe.
Rowki cylindryczne są najłatwiejsze do obróbki, ponieważ grawitacja i chłodziwo mogą pomóc w odprowadzaniu wiórów. Ponadto obróbka rowków zewnętrznych jest widoczna dla operatora, a jakość obróbki można sprawdzić bezpośrednio i stosunkowo łatwo. Należy jednak również unikać niektórych potencjalnych przeszkód w konstrukcji lub mocowaniu przedmiotu obrabianego.
Ogólnie rzecz biorąc, najlepsze rezultaty cięcia uzyskuje się, gdy końcówka narzędzia do rowkowania jest trzymana nieco poniżej linii środkowej. Rowkowanie wewnętrzne jest podobne do rowkowania otworów zewnętrznych, z tą różnicą, że zastosowanie chłodziwa i odprowadzanie wiórów jest trudniejsze.
W przypadku rowkowania wewnętrznego najlepsze wyniki osiąga się, gdy końcówka jest umieszczona nieco powyżej linii środkowej. Aby wykonać obróbkę rowka czołowego, narzędzie musi być w stanie poruszać się w kierunku osiowym, a promień boczny narzędzia musi odpowiadać promieniowi, który ma być obrabiany. Najlepsze wyniki osiąga się, gdy końcówka narzędzia do rowkowania czołowego jest umieszczona nieco powyżej linii środkowej.
Konstrukcja i stan techniczny maszyny
Przy rowkowaniu podstawowymi czynnikami, które należy wziąć pod uwagę, są rodzaj konstrukcji i stan techniczny obrabiarki.
Do głównych wymagań dotyczących wydajności obrabiarki zalicza się: moc wystarczającą do utrzymania narzędzia w odpowiednim zakresie prędkości bez zacinania się lub drgań, sztywność wystarczającą do wykonania wymaganego cięcia bez drgań, ciśnienie i przepływ chłodziwa wystarczające do wspomagania odprowadzania wiórów oraz dokładność.
Ponadto, aby uzyskać właściwy kształt i rozmiar rowka, istotna jest prawidłowa kalibracja maszyny.
Zrozumieć właściwości materiałowe przedmiotu obrabianego
Znajomość niektórych właściwości materiału obrabianego, takich jak wytrzymałość na rozciąganie, charakterystyka utwardzania przez zgniot i wytrzymałość, jest niezbędna do zrozumienia wpływu obrabianego materiału na narzędzie.
Do obróbki różnych materiałów wymagane są różne kombinacje prędkości skrawania, posuwów i charakterystyk narzędzi.
Różne materiały obrabianego przedmiotu mogą również wymagać specjalnej geometrii narzędzia w celu kontrolowania powstawania wiórów lub stosowania specjalnych powłok w celu wydłużenia żywotności narzędzia.
Wybierane są narzędzia formujące
W obróbce wielkoseryjnej należy rozważyć narzędzia formujące. Narzędzia formujące wytwarzają cały lub większość kształtu rowka w jednym zanurzeniu, uwalniając pozycję narzędzia i skracając czas cyklu obróbki.
Jedną z wad narzędzi formujących bez ostrza jest to, że jeśli jeden z zębów pęknie lub zużyje się szybciej niż pozostałe, całe narzędzie musi zostać wymienione. Ważnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, jest moc maszyny wymagana do kontrolowania wiórów generowanych przez narzędzie i cięcie formujące.
Rola posuwu i prędkości cięcia
Posuw i prędkość skrawania odgrywają kluczową rolę w obróbce rowków. Nieprawidłowe posuwy i prędkości skrawania mogą powodować drgania, skracać żywotność narzędzia i wydłużać cykle obróbki.
Na prędkość posuwu i skrawania wpływają m.in. materiał obrabianego przedmiotu, geometria narzędzia, rodzaj i stężenie chłodziwa, powłoka płytki oraz wydajność maszyny.
Aby naprawić problemy spowodowane przez nierozsądne posuwy i prędkości skrawania, często wymagana jest obróbka wtórna. Podczas gdy istnieje wiele źródeł informacji, które można wymienić, aby „zoptymalizować” posuw i prędkość skrawania dla różnych narzędzi, najbardziej aktualne i przydatne informacje często pochodzą od producenta narzędzia.
Wybierz powłokę narzędzia
Powłoka może znacznie wydłużyć żywotność wkładek węglikowych. Ponieważ powłoka zapewnia warstwę smarującą pomiędzy narzędziem a wiórem, skraca również czas obróbki i poprawia wykończenie powierzchni przedmiotu obrabianego. Obecnie powszechnie stosowane powłoki obejmują TiAlN, TiN, TiCN itp. Aby uzyskać optymalną wydajność, powłoka musi być dopasowana do obrabianego materiału.
Zastosowano prawidłową sekwencję przetwarzania
Prawidłowe zaplanowanie optymalnej sekwencji obróbki wymaga uwzględnienia wielu czynników, takich jak zmiana wytrzymałości przedmiotu obrabianego przed i po obróbce rowka, ponieważ wytrzymałość przedmiotu obrabianego zmniejsza się po obróbce rowka. Może to motywować operatora do użycia niższego niż optymalny posuwu i prędkości skrawania w następnej operacji w celu zmniejszenia drgań, podczas gdy niższe dane skrawania mogą skutkować dłuższym czasem obróbki, krótszą żywotnością narzędzia i niespójną wydajnością skrawania.
Kolejnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, jest to, czy zadzior zostanie wciśnięty w obrabiany rowek podczas następnej operacji.
Jako regułę należy przyjąć, że obróbkę należy rozpocząć od najdalszego punktu od uchwytu narzędzia, a następnie wykonać obróbkę rowków i innych elementów konstrukcyjnych po wykonaniu toczeń średnicy zewnętrznej i wewnętrznej.
